«Деревянные технологии» Д.Г. Довженко. Эпизод 1 — плинтус (дуб/ясень)

[DODG]

Пару десятков лет занимаюсь разработкой технологий производства мебели и столярных изделий. Большая часть изделий имеет интересные технические решения, которые с успехом применяются многими столярами. За эти годы накопилось более 100000 фотографий изделий и процесса изготовления. Часть фото использованы в мастер-классах, часть опубликованы в журналах. Много фото разбросаны по форумам в различных сообщениях.

Иногда приходится работать с небольшими проектами и обычными предметами. В данной теме расскажу о дубовом плинтусе.

 

Задача была изготовить плинтус из натурального дерева. Некоторые сложности были в том, что плинтус должен по виду приблизиться к изделиям 15 летней давности, а так-же быть похожим по цвету и подходить по текстуре к доске пола.

В общем все по порядку.

Учитывая малый объем работы, менее 20 метров плинтуса, решил изготовить его из различных остатков. В дело пошли старые мебельные щиты и пару листов толстого шпона, пролежавшего лет 18 из-за крайне низкого качества.

 

Для начала решил наклеить шпон на фанерную основу. Для этого фанера 15мм была сращена по длине шпона.

[sunreal]

Пару десятков лет занимаюсь разработкой технологий производства мебели и столярных изделий. Большая часть изделий имеет интересные технические решения, которые с успехом применяются многими столярами. За эти годы накопилось более 100000 фотографий изделий и процесса изготовления. Часть фото использованы в мастер-классах, часть опубликованы в журналах. Много фото разбросаны по форумам в различных сообщениях.

Иногда приходится работать с небольшими проектами и обычными предметами. В данной теме расскажу о дубовом плинтусе.

 

Задача была изготовить плинтус из натурального дерева. Некоторые сложности были в том, что плинтус должен по виду приблизиться к изделиям 15 летней давности, а так-же быть похожим по цвету и подходить по текстуре к доске пола.

В общем все по порядку.

Учитывая малый объем работы, менее 20 метров плинтуса, решил изготовить его из различных остатков. В дело пошли старые мебельные щиты и пару листов толстого шпона, пролежавшего лет 18 из-за крайне низкого качества.

 

Для начала решил наклеить шпон на фанерную основу. Для этого фанера 15мм была сращена по длине шпона.

 

подписываюсь,уверен будет интересно

[DODG]

Как упомянул, качество шпона крайне низкое. Сплошные трещины (в виду нарушения технологии производства), перепады по толщине от 1,5 мм до 5 мм и рыхлая поверхность. Надежно приклеить такой шпон можно только на полиуретановый клей. Использовал PUR-501. При схватывании, такой клей вспенивается и заполняет все возможные поры. Отвержается за счет внешней влаги.

 

Учитывая особенности клея, после нанесения его на поверхность, уложил шпон и закрепил его скобами (после высыхания скобы можно извлечь). Заготовки разделил стрейч-пленкой. После высыхания обработал одну из кромок каждой заготовки на фуговальном станке. Теперь появилась базовая сторона.

[DODG]

Теперь заготовки распускаю на пиле вдоль на три части.

На одном из снимков при боковом освещении видна реальная поверхность шпона. Для калибровки планок использую рейсмус. Заготовки теперь имеют одинаковую толщину и ширину. Даже после рейсмуса заметны трещины в шпоне. Тем не менее позже постараюсь извлечь из этого пользу!

[rul.32]

Пару десятков лет занимаюсь разработкой технологий производства мебели и столярных изделий. Большая часть изделий имеет интересные технические решения, которые с успехом применяются многими столярами. За эти годы накопилось более 100000 фотографий изделий и процесса изготовления. Часть фото использованы в мастер-классах, часть опубликованы в журналах. Много фото разбросаны по форумам в различных сообщениях.

Иногда приходится работать с небольшими проектами и обычными предметами. В данной теме расскажу о дубовом плинтусе.

 

Задача была изготовить плинтус из натурального дерева. Некоторые сложности были в том, что плинтус должен по виду приблизиться к изделиям 15 летней давности, а так-же быть похожим по цвету и подходить по текстуре к доске пола.

В общем все по порядку.

Учитывая малый объем работы, менее 20 метров плинтуса, решил изготовить его из различных остатков. В дело пошли старые мебельные щиты и пару листов толстого шпона, пролежавшего лет 18 из-за крайне низкого качества.

 

Для начала решил наклеить шпон на фанерную основу. Для этого фанера 15мм была сращена по длине шпона.

 

Шпон лущенный?

[DODG]

Шпон лущенный?

Нет, Руслан, не лущенный. Как раз строганый. Это были первые эксперименты наших производителей. Больше 15 лет назад кто-то попробовал сделать «толстый» шпон. Мы тогда купили для изготовления колонн, но так и не использовали из-за низкого качества. С тех пор и лежал на полке в мастерской.

 

Продолжим.

Фанера со шпоном - это только часть плинтуса, центральная вставка. Еще предстоит сделать верхнюю часть и базу. Для этого понадобится дубовые бруски. Как не парадоксально, бруски резал из готового щита, так же из старых запасов.

[rul.32]

Как упомянул, качество шпона крайне низкое. Сплошные трещины (в виду нарушения технологии производства), перепады по толщине от 1,5 мм до 5 мм и рыхлая поверхность. Надежно приклеить такой шпон можно только на полиуретановый клей. Использовал PUR-501. При схватывании, такой клей вспенивается и заполняет все возможные поры. Отвержается за счет внешней влаги.

 

Учитывая особенности клея, после нанесения его на поверхность, уложил шпон и закрепил его скобами (после высыхания скобы можно извлечь). Заготовки разделил стрейч-пленкой. После высыхания обработал одну из кромок каждой заготовки на фуговальном станке. Теперь появилась базовая сторона.

Почему не пользуешся таким шпателем?Очень удобно

[DODG]

Почему не пользуешся таким шпателем?Очень удобно

У меня есть пластиковый, только в нужный момент его не оказалось под рукой. Иногда для мелких разовых поклеек нарезаю зубья на кусочках пластика. Действительно помогает.

[rul.32]

Нет, Руслан, не лущенный. Как раз строганый. Это были первые эксперименты наших производителей. Больше 15 лет назад кто-то попробовал сделать «толстый» шпон. Мы тогда купили для изготовления колонн, но так и не использовали из-за низкого качества. С тех пор и лежал на полке в мастерской.

 

Сейчас очень много фанерую.Сделал вывод,2.5мм только пиленый.Дорого,жаба давит,но репутация дорожеКстати уже израсходовал 6кг.Пур 507 и смело могу сказать,понравилось.

[DODG]

Фанерная планка и бруски готовы. Необходимо их соединить между собой. Вариантов для сращивания много. Сначала рассматривал соединение на шипах Domino, либо на ламелях. Но, все же для данного случая предпочел шип-паз.

При помощи фрезера сделал шип на кромках дубовых брусков и паз на кромках фанерной вставки.

 

Пару слов о наклеенном шпоне. Перед следующим этапом (склейкой плинтуса) следует обработать наклеенный на фанеру шпон. Здесь многоэтапная обработка шлифовальными и щеточными машинками.

[irina1969]

Подпишусь, интересно, удачи

[DODG]

...интересно, удачи

Спасибо.

 

Небольшой штрих перед склейкой. Все дубовые бруски будут соединятся встык по длине. Для надежной фиксации использую шип Domino. Для этого фрезерую в торцах заготовок пазы под вставные шипы. Конечно, не обходится без специальных инструментов.

[DODG]

Подошел важный этап - склейка всех элементов плинтуса. Для склейки использую клей на основе ПВА. После нанесения клея детали скрепляю струбцинами. После окончательного высыхания, заготовки шлифую механически и вручную.

[DODG]

В результате проделанных операций получаю заготовку как на фото. В таком виде назвать ее плинтусом можно с натяжкой. На самом деле здесь не один а два плинтуса.

[DODG]

На самом деле здесь не один а два плинтуса.

Осталось только их разделить и сформировать снизу пристенную фаску. Но, если изменить порядок действий, то можно ускорить процесс и сэкономить материал.

Максимально наклоняю пильный диск. В моем случае это 47° и разрезаю заготовку вдоль. Важно! При таком резе сохраняется широкая база плинтуса (нижняя часть) и одновременно формируется фаска.

Единственное, что желательно организовать - это верхний прижим заготовки. Особенно актуально при коротких столах циркулярки.

Змінено 16 липня 2016 користувачем DODG

[DODG]

Заготовки разделены косым резом. Теперь можно калибровать по ширине. Для этого возвращаю пильный диск в вертикальное положение и срезаю часть острой кромки снизу.

В завершение профилирую верхний брусок и получаю готовый плинтус. В итоге примерная ширина 23 мм и высота 120 мм

[DODG]

Подошла очередь важного и ответственного этапа — тонирование и лакирование. Задача наиболее близко и точно повторить цвет и тональность паркетного пола из дуба в стиле «антик».

Здесь пришлось изрядно потрудиться. Одна допущенная неточность обеспечила возможность все сошлифовать и начать заново

Дело в том, что в процессе покраски фактически невозможно понять, что в итоге получится. На цвет влияет масса факторов и даже прозрачный лак на разной основе дает разный результат. Так же важна выбранная технология. Но, не смотря на неудачный старт, к финишу удалось подойти с хорошим результатом. Уже на этапе грунтовки стало понятно, что образец покрытия паркета и плинтус совпадают. Осталось сделать промежуточную шлифовку и закрепить все финишным слоем лака.

После того, как лак высох, плинтус можно торцевать. Все готово!

На крайних фото видно, что даже трещины на шпоне создают особый рисунок и украшают изделие.

Змінено 17 липня 2016 користувачем DODG

[pandry2007]

Обалдеть, подпишусь!

п.с. интересно какая цена такого плинтуса получается?

[DODG]

интересно какая цена такого плинтуса получается?

Даже не задумывался. Мне интересней создание предмета и разработка технологий. Если он становится коммерческим продуктом, то тогда можно более точно все просчитать, а как для экспериментального, то здесь не особо ограничен (надо - значит надо).

 

На самом деле плинтус готов, но это далеко не конец. В нем предусмотрена система скрытого крепления.

Могу показать пока первый этап. По монтажу немного позже. Хоть плинтус уже на объекте, но монтаж начнется через пару дней.

[rul.32]

Даже не задумывался. Мне интересней создание предмета и разработка технологий. Если он становится коммерческим продуктом, то тогда можно более точно все просчитать, а как для экспериментального, то здесь не особо ограничен (надо - значит надо).

 

На самом деле плинтус готов, но это далеко не конец. В нем предусмотрена система скрытого крепления.

Могу показать пока первый этап. По монтажу немного позже. Хоть плинтус уже на объекте, но монтаж начнется через пару дней.

 

Сложная,высокоточная работа.Как всегда на Высоте.Пытаюсь представить процесс монтажа,по кривому полу понятно, по кривой стене пока вижу только гемор. Или стены то же ты делал ;)

[DODG]

Пытаюсь представить процесс монтажа, по кривому полу понятно, по кривой стене пока вижу только гемор.

В чем предполагается сложность по стенам?

[rul.32]

В чем предполагается сложность по стенам?

В первую очередь в кривизне стен.Ведь конструкция такого плана достаточно жесткая,для того чтоб прижать.Ну и от материала стен многое зависит.

[DODG]

В первую очередь в кривизне стен.Ведь конструкция такого плана достаточно жесткая,для того чтоб прижать.Ну и от материала стен многое зависит.

Сегодня начал прирезку. Абсолютно никаких проблем с прилеганием к стенам. Немного больше времени потрачено на примыкание к полу, так как относительно лазерного уровня пол имеет некоторые неровности в пределах 2-3 мм. Но они нивелируются подгонкой плинтуса, верхняя кромка которого в итоге будет максимально по уровню.

Относительно гибкости. Установил две проставки толщиной 20мм на расстоянии 1000 мм друг от друга. Прислонил к ним плинтус и попытался прижать к стене. При умеренном усилии плинтус выгибается и прилегает к стене!

Сегодня не брал фотоаппарат, надеюсь завтра сделать съемку монтажа.

P.S. Гнуть его можно смело благодаря нескольким особенностям, а именно - он составной, плюс фанерная сердцевина. Любой цельный брусок подобного сечения лопнет, а этот нет. Эффект плеча лука.

[DODG]

На скорую руку сделал пару фото монтажа плинтуса. На фото сама идея. После опускания плинтуса вниз, проявляются неровности прилегания, которые в последствии подшлифовываются и плинтус становиться плотно к полу. Все в процессе...

[DODG]

Пару слов о подгонке плинтуса.

 

Прилегание к стене регулируется глубиной вкручивания шурупов, а вот к полу - подшлифовкой нижней кромки.

После установки плинтуса по лазерному уровню, определяется максимальный перепад. Подбирается прокладка с учетом перепада и прорисовывается фактическая линия пола. Затем плинтус снимается и нижняя кромка шлифуется до размеченной линии. Плинтус устанавливается на место. Теперь он плотно прилегает к полу, независимо от его «ровности».

 

Порядок действий на фото.