DODG

Без таких никак!!! Шутка конечно. Принцип палки и веревки никто не отменял ;)

У меня часто заказывают специальные фрезы для гипсокартона. При их помощи создают достаточно сложные конструкции. На страничке самой фрезы в закладке ВИДЕО размещен ролик с примерами по технологии. Смотреть здесь.

Даже не задумывался. Мне интересней создание предмета и разработка технологий. Если он становится коммерческим продуктом, то тогда можно более точно все просчитать, а как для экспериментального, то здесь не особо ограничен (надо - значит надо). На самом деле плинтус готов, но это далеко не конец. В нем предусмотрена система скрытого крепления. Могу показать пока первый этап. По монтажу немного позже. Хоть плинтус уже на объекте, но монтаж начнется через пару дней.

Пане, Орест. Із Вашим досвідом? Чи це навмисно? ;) Шипуємо будь чим, ламель, доміно, круглий шкант. Намащуюмо клеєм і тиснемо. Єдина умова - з'єднується все одночасно, всі три деталі. Хоча є технологія поетапної склейки. Бували і складніші склейки, коли треба було клеїти планки під кутом. Світильник 2006 рік.

Возможно не всем легко представить в воображении. Для этого сделал эскиз. На самом деле каждый брусок имеет не один скос а два! Оба из которых под 45° относительно двух смежных плоскостей. Для этого не нужен одновременный наклон и поворот пильного диска. Заготовка срезается один раз от одной плоскости, затем укладывается на соседнюю плоскость и срезается без изменения настройки (циркулярки, торцовки, фрезера и т/п)

Подошла очередь важного и ответственного этапа — тонирование и лакирование. Задача наиболее близко и точно повторить цвет и тональность паркетного пола из дуба в стиле «антик». Здесь пришлось изрядно потрудиться. Одна допущенная неточность обеспечила возможность все сошлифовать и начать заново Дело в том, что в процессе покраски фактически невозможно понять, что в итоге получится. На цвет влияет масса факторов и даже прозрачный лак на разной основе дает разный результат. Так же важна выбранная технология. Но, не смотря на неудачный старт, к финишу удалось подойти с хорошим результатом. Уже на этапе грунтовки стало понятно, что образец покрытия паркета и плинтус совпадают. Осталось сделать промежуточную шлифовку и закрепить все финишным слоем лака. После того, как лак высох, плинтус можно торцевать. Все готово! На крайних фото видно, что даже трещины на шпоне создают особый рисунок и украшают изделие.

Заготовки разделены косым резом. Теперь можно калибровать по ширине. Для этого возвращаю пильный диск в вертикальное положение и срезаю часть острой кромки снизу. В завершение профилирую верхний брусок и получаю готовый плинтус. В итоге примерная ширина 23 мм и высота 120 мм

Осталось только их разделить и сформировать снизу пристенную фаску. Но, если изменить порядок действий, то можно ускорить процесс и сэкономить материал. Максимально наклоняю пильный диск. В моем случае это 47° и разрезаю заготовку вдоль. Важно! При таком резе сохраняется широкая база плинтуса (нижняя часть) и одновременно формируется фаска. Единственное, что желательно организовать - это верхний прижим заготовки. Особенно актуально при коротких столах циркулярки.

Там и без наклона можно. Брусок держишь не перпендикулярно диску а под 45°

В результате проделанных операций получаю заготовку как на фото. В таком виде назвать ее плинтусом можно с натяжкой. На самом деле здесь не один а два плинтуса.

Подошел важный этап - склейка всех элементов плинтуса. Для склейки использую клей на основе ПВА. После нанесения клея детали скрепляю струбцинами. После окончательного высыхания, заготовки шлифую механически и вручную.

Спасибо. Небольшой штрих перед склейкой. Все дубовые бруски будут соединятся встык по длине. Для надежной фиксации использую шип Domino. Для этого фрезерую в торцах заготовок пазы под вставные шипы. Конечно, не обходится без специальных инструментов.

Фанерная планка и бруски готовы. Необходимо их соединить между собой. Вариантов для сращивания много. Сначала рассматривал соединение на шипах Domino, либо на ламелях. Но, все же для данного случая предпочел шип-паз. При помощи фрезера сделал шип на кромках дубовых брусков и паз на кромках фанерной вставки. Пару слов о наклеенном шпоне. Перед следующим этапом (склейкой плинтуса) следует обработать наклеенный на фанеру шпон. Здесь многоэтапная обработка шлифовальными и щеточными машинками.

У меня есть пластиковый, только в нужный момент его не оказалось под рукой. Иногда для мелких разовых поклеек нарезаю зубья на кусочках пластика. Действительно помогает.

Нет, Руслан, не лущенный. Как раз строганый. Это были первые эксперименты наших производителей. Больше 15 лет назад кто-то попробовал сделать «толстый» шпон. Мы тогда купили для изготовления колонн, но так и не использовали из-за низкого качества. С тех пор и лежал на полке в мастерской. Продолжим. Фанера со шпоном - это только часть плинтуса, центральная вставка. Еще предстоит сделать верхнюю часть и базу. Для этого понадобится дубовые бруски. Как не парадоксально, бруски резал из готового щита, так же из старых запасов.

Теперь заготовки распускаю на пиле вдоль на три части. На одном из снимков при боковом освещении видна реальная поверхность шпона. Для калибровки планок использую рейсмус. Заготовки теперь имеют одинаковую толщину и ширину. Даже после рейсмуса заметны трещины в шпоне. Тем не менее позже постараюсь извлечь из этого пользу!

Маленькое изделие, но фото много. Решил создать отдельное описание. Речь о дубовом плинтусе и процессе иго изготовления - Эпизод 1

Как упомянул, качество шпона крайне низкое. Сплошные трещины (в виду нарушения технологии производства), перепады по толщине от 1,5 мм до 5 мм и рыхлая поверхность. Надежно приклеить такой шпон можно только на полиуретановый клей. Использовал PUR-501. При схватывании, такой клей вспенивается и заполняет все возможные поры. Отвержается за счет внешней влаги. Учитывая особенности клея, после нанесения его на поверхность, уложил шпон и закрепил его скобами (после высыхания скобы можно извлечь). Заготовки разделил стрейч-пленкой. После высыхания обработал одну из кромок каждой заготовки на фуговальном станке. Теперь появилась базовая сторона.

Пару десятков лет занимаюсь разработкой технологий производства мебели и столярных изделий. Большая часть изделий имеет интересные технические решения, которые с успехом применяются многими столярами. За эти годы накопилось более 100000 фотографий изделий и процесса изготовления. Часть фото использованы в мастер-классах, часть опубликованы в журналах. Много фото разбросаны по форумам в различных сообщениях. Иногда приходится работать с небольшими проектами и обычными предметами. В данной теме расскажу о дубовом плинтусе. Задача была изготовить плинтус из натурального дерева. Некоторые сложности были в том, что плинтус должен по виду приблизиться к изделиям 15 летней давности, а так-же быть похожим по цвету и подходить по текстуре к доске пола. В общем все по порядку. Учитывая малый объем работы, менее 20 метров плинтуса, решил изготовить его из различных остатков. В дело пошли старые мебельные щиты и пару листов толстого шпона, пролежавшего лет 18 из-за крайне низкого качества. Для начала решил наклеить шпон на фанерную основу. Для этого фанера 15мм была сращена по длине шпона.

Можно. Звоните O97 258 322O, расскажу как. Извините, нет возможности печатать.

;) Могу доказать обратное. Немного больше времени прийдется уделить, но результат будет на высоте.

Какая длина и ширина?

А дизайнер был? ;) Стойка не очень понравилась, на бревно похожа. Хотя самому несколько раз попадались подобные объекты. Лет восемь назад поучаствовал в отделке подпорки.

Не желательно использовать экзотические для наших широт породы, есть на то разные причины. Возможно исключить породы, содержащие в себе смолы, хотя здесь могут быть варианты. С покрытием так-же можно смотреть в сторону масло-восковых пропиток, но и среди красок есть более менее безопасные покрытия. По краскам воздержусь от рекомендаций. По масло-воскам можно это или это,

Лучше дуб с масляным покрытием.